數控車床車削一些特殊零件時，必須用“軟爪”夾緊。這些“軟爪”在使用前需要進行適當的加工，使工件滿足更高的精度要求。例如，用于車削薄壁零件的夾爪或夾緊彈簧。因為鉗口越接近被夾緊零件的形狀，零件被夾緊的表面積就越大，零件被壓壞或變形的可能性就越小。

以下“軟爪”的加工方法適用于大多數零件。

首先，選擇最適合工件的卡盤爪。在安裝過程中，夾爪上的數字應與卡盤上的數字相對應。這樣，可以確保鉗口的原始安裝位置和加工位置，并且可以保持最高的夾緊精度。

如果這些爪已經加工過但沒有編號，那么在使用時應通過檢測千分表來確定它們的位置。這些卡爪安裝在卡盤上后，用百分表測量每個卡爪的夾緊面，就能很快找出錯誤的卡爪。當每個鉗口都處于正確位置時，將其牢牢固定。值得注意的是，在完成這一系列操作對每個鉗口進行定位后，鉗口要及時標上與卡盤相對應的編號，避免以后重復上述過程。

為了識別每個顎，數字不是必要的。根據卡盤上每個夾爪的位置，可以用中心沖頭簡單地沖出一個、兩個或三個凹坑。但是這些凹坑應該做在鉗口的端面上，裝卡盤后容易看到的地方，不應該在裝卡盤的狀態下做這些標記。

車削或鏜削鉗夾的夾緊面。

如果零件的外徑被夾緊，則必須在夾爪的夾緊面上鉆孔。相反，如果零件的內徑被夾緊，則應轉動夾爪的外夾緊面。在任何情況下，當加工夾爪的夾緊和定位表面時，夾爪必須被緊緊地夾住。為了緊緊地夾住鉗口，需要一塊材料，它應該滿足鉗口的最小直徑要求。如果你找不到合適的尺寸，你需要特殊處理(注意:大多數卡環都有一套用于此目的的銷)。

鏜鉗口時，如果需要軸向車削定位面，所選的鏜桿和刀片應能在孔底加工出一個空的刀槽。這樣，當零件插入鉗口時，端面將被定位面準確定位，不會發生干涉。加工前，一定要檢查刀具的中心高度是否正確。刀具安裝好后，將其放入工作位置，開始切第一刀。注意此時X軸和Z軸的數值。如果機床的測量系統允許，也可以將X坐標和Z坐標設置為零，從而簡化加工過程中監控刀尖位置和加工直徑的工作。

以鏜鉗口內孔為例，鉗口要求在距鉗口端面12.7mm處加工一個軸向定位面。鏜孔過程中，每次孔深12.573毫米時，刀具進給將停止，刀具進給將在Z軸方向重復，精鏜過程中留有0.127毫米的余量，精鏜刀具刀尖的X軸和Z軸起始位置將重新核定，粗鏜時刀具進給將達到12.573毫米的原始深度。達到這個深度時，沿X軸方向進給鉆出的孔直徑“略大”，應等于或接近鏜刀刀尖圓弧半徑的2倍。這樣，端面接合處的空刀具槽被加工和定位。

達到空刀槽直徑(理想孔徑+2×刀尖圓弧半徑)后，沿Z軸方向緩慢進給，最終達到12.7 mm深度，然后沿主軸中心沿X軸進給，直到定位平面轉平(注意不要傷到刀具背面的加工面)。然后，測量直徑和軸向定位面位置，以驗證尺寸。滿意后，松開鉗口(或夾緊彈簧)取下轉環(或銷)，去除加工表面的毛刺，以防止夾緊零件時發生干涉。然后，夾緊工件，當夾緊軸平行于主軸軸時，用千分表測量零件在夾爪上的位置。

夾緊工件時，觀察抓取和定位過程。夾爪閉合后，檢查刀槽是否能使工件在兩個方向上與夾爪緊密貼合。夾爪閉合后，檢查刀槽是否能使工件在兩個方向上與夾爪緊密貼合。

鉗口夾緊面的特殊要求

在轉動這種卡盤爪(或卡簧爪)的夾緊直徑時，控制夾緊直徑的精度非常重要。如果尺寸太大，夾緊的接觸面積會減少。這可能導致每個夾爪和零件之間只有一次“線”接觸。線接觸降低了夾緊能力，零件在加工過程中可能會移動，導致零件變形或刀具破損。

對于特殊應用，可以通過控制車床的直徑來控制接觸面積，以適應特殊零件的形狀和材料。如果要夾緊薄壁管件的外徑，應避免用鉗口的局部表面夾緊。因此，鉗口的內徑必須與工件的外徑“匹配”。方法是在鉗口車削后更換另一個車削環，其內徑略小于第一個。再次精車加工好的內孔，只車削少量材料。實際上，只有每個鉗口的中心部分被移除，而原來的夾緊表面保留在鉗口的邊緣。

數控車床操作人員必須掌握不同的機床夾緊和工件定位方法，以適應各種零件的不同形狀和切削條件。這需要經驗，而獲得經驗的唯一途徑就是多提問，從別人的經驗中獲得真知灼見。